Замена фильтра-осушителя в холодильнике Siemens > 자유게시판

Строго советуем монтировать новый компонент фильтра-осушителя при каждой разгерметизации закрытого системы охлаждающего устройства. Это действие напрямую сказывается на срок службы компрессора, предотвращая попадание сырости и мелких частиц из системы. Игнорирование этого шага нередко приводит к кислотному закислению фреона и последующим затратным поломкам.

Для бытовой обслуживание Siemens техники данного бренда необходим специфический запасной узел, отвечающий первоначальным техническим параметрам. Применение неоригинальных заменителей сомнительного сорта – распространённая оплошность, какая аннулирует всю работу по починке работоспособности агрегата. Техническая документы содержит точный каталожный номер, какой необходимо придерживаться.

Перед монтажом запаиваемый резервуар с адсорбентом следует привести в действие, нагревая его промышленным феном однородно со всех сторон при температуре приблизительно 120°C на протяжении 5-7 минут. Это выведет абсорбированную влагу из наполнителя. Соединение с трубопроводами осуществляется только прочным припоем с содержанием серебра как минимум 5%, это гарантирует вакуумную непроницаемость соединения на долгие годы.

Необходимые инструменты и материалы для работы

Подготовьте неиспользованный гигроскопичный блок для контура хладагента, полностью соответствующий требованиям вашей модели агрегата.

Чтобы открытия трубопровода потребуется трубочный ключ на 5 мм и горелка для спаивания с паяльным сплавом и флюсом.

Организуйте откачку воздуха контура; нужен вакуумный насос с манометрическим коллектором.

Комплект шестигранных ключей поможет открутить фиксаторы защитного кожуха.

Применяйте бокорезы для снятия старых креплений и хомутов.

Держите под рукой емкость с хладагентом, указанным в технической документации прибора.

Поиск и определение местоположения осушителя в агрегате

Отключите устройство от питания и предоставьте подход к задней стенке прибора. Основной контур с хладагентом располагается в нижней области, за отделочной панелью.

Уберите защитную сетку, отвинтив монтажные винты или расстегнув фиксаторы. Искомый компонент – небольшой металлический цилиндр с выступающими трубками, присоединенный с системой охлаждения. Он нередко выполнен в виде бочонка и окрашен в темный цвет.

Ориентируйтесь на толстые медные трубки, идущие к компрессору. На выходе из силового агрегата одна из них подсоединена к данному компоненту. Второй выход ведет к тонкому капиллярному трубопроводу. Участок стыка может быть закрыто изолирующим материалом.

Оболочка детали как правило крепится хомутом к каркасу или другому стабильному элементу конструкции. Во время зрительном обзоре ищите признаки ржавчины, потемнение металла или масляные пятна – это покажет на его расположение.

Безопасное отключение холодильника и удаление хладагента

Никогда не отсоединяйте герметичную систему охлаждения. Работу осуществляет специалист с допуском для работы с фреоном.

1. 
   
2. Выключите устройство от сети электропитания. Выньте вилку из гнезда.
   
3. Очистите морозилку и холодильную камеры от содержимого и стеллажей.
   
4. Дождитесь окончательного оттаивания намерзшего льда. Удалите всю влагy.
   

Мастер использует следующую операцию:

• 
  
• Обнаруживает заправочные клапаны на контуре циркуляции фреона.
  
• Подсоединяет манометрическую станцию для проверки давления.
  
• С помощью помпы откачивает фреон в особый баллон.
  

Стремление выпустить газ в атмосферу незаконна и причиняет вред природе. По завершении удаления хладагента контур готова для вскрытия.

Правильное отсоединение старого фильтра-осушителя

Надежно закрепите капиллярную трубочку и второй штуцер рожковым ключом, для того чтобы предотвратить их деформацию. Узкая медная трубка хрупкая и во время деформации ломается безвозвратно.

Другим ключом ослабьте гайку на входном штуцере элемента. Приставшее соединение можно нанести особым средством ржавчины, избегая сильной ударной нагрузки. Прогревание паяльной лампой запрещено – это повредит расположенные поблизости компоненты и вызовет выделению фреона.

Поcле смягчения резьбы стремительно и аккуратно отсоедините соединительные части. Немедленно закройте свободные контуры контура незагрязненными технологическими заглушками. Это препятствует доступ окружающей влаги внутрь контура, сохраняя его сухим.

Критерии подбора новой модели осушителя

Габариты старого элемента – главный параметр. Замерьте протяженность, толщину и расстояние резьбы штуцеров. Погрешность даже в 2 мм превратит монтаж невыполнимой.

Марка фреона, обозначенная на табличке устройства задает внутреннее содержимое компонента. Версия под R600a не работает с R134a.

Обратите внимание на материал корпуса:

• 
  
• Медь – лучшая паяемость и стойкость к коррозии.
  
• Сталь – высокая механическая прочность.
  

Проверьте ориентацию патрубков. Они могут быть прямыми либо изогнутыми. Неправильный выбор приведет к перегибу контуров и нарушению циркуляции.

Целостность заводской упаковки – обязательное условие. Вскрытая деталь впитывает влагу из воздуха, что ухудшает её рабочие параметры.

Подбирайте изделие с тем же объемом поглотителя, что и у снятого. Несоответствие отразится на мощности и гигроскопичности.

Методика спаивания медных труб в процессе монтажа

Прежде чем приступить к работе, удостоверьтесь в доступности спаивающего материала с 2-5% серебра и флюсового состава, созданного для медных сплавов. Используйте только пропано-кислородную горелку для точного контроля температуры.

Обработайте торцы трубопроводов fine-grit abrasive paper до возникновения типичного metal блеска. По завершении механической подготовки незамедлительно покройте тонким однородным слоем flux на стыкуемые areas.

Сопрягите детали с зазорным пространством 0,1-0,2 миллиметра. Однородно нагревайте область стыка flame горелки, двигая его по окружности. Соприкосновение припойного материала с металлом укажет на готовность – сплав должен таять от касания, а не от прямого контакта с fire.

При заполнении стыка обеспечите капиллярный эффект – расплавленный припой должен равномерно распределиться по всей окружности. После завершения пайки оставьте узел остывать природным способом без принудительного снижения температуры.

В обязательном порядке уберите излишки flux тканью, смоченной alcohol. Проконтролируйте плотность выполненного соединения soap solution под напором 20-25 bar. Неналичие bubbles подтвердит высокое качество выполнения операции.

Осуществление вакуумизации системы охлаждения

Для ликвидации атмосферного воздуха и влажных паров из контура применяют двухфазную методику вакуумирования. Присоедините vacuum pump и манометры к сервисным клапанам оборудования. Убедитесь в герметичности всех соединений.

Начальная стадия продолжается минимум 20 minutes при остаточном pressure менее 500 микрон mercury column. После её окончания, осуществите purge инертным gas, таким как nitrogen. Это ускорит удаление остаточной humidity.

Заключительная фаза вакуумирования должна занимать от получаса до 45 мин. Напор в контуре требуется поддерживать на отметке ниже 250 микрон. Следите за показаниями манометра: неизменные значения на протяжении 15 minutes подтвердят отсутствие leaks и полное устранение moisture.

Применяйте исключительно oil для vacuum pumps. После отключения оборудования выждите 5 минут для проверки подъема давления. Рост не должен превышать 100 микрон.

Заправка холодильного контура фреоном и проверка на герметичность

Прежде чем заправлять систему хладагентом, проведите тест на герметичность. Подключите манометрическую станцию к сервисным портам. Сформируйте в системе избыточный pressure инертным gas, таким как nitrogen. Pressure для проверки должно равняться 15-20 атмосферам.

Нанесите мыльный раствор на все соединения, места пайки и зоны потенциальных утечек. Возникновение bubbles укажет на наличие течей. Устраните дефекты перед дальнейшими работами.

Для вакуумирования подключите вакуумный насос. Эвакуируйте atmosphere и пары воды минимум 20-30 minutes. Контролируйте процесс по вакуумметру; остаточное давление должно быть ниже 500 микрон ртутного столба. Это обеспечит удаление влаги из системы.

Заправку выполняйте через весы. Задействуйте только хладагент, указанный на nameplate устройства. Массу закачки сопоставляйте с паспортными значениями, как правило в интервале 50-150 г. Не допускайте перезаправки.

После запуска системы активируйте компрессор. Отслеживайте показателями давления на линии всасывания и нагнетания. Низкое давление часто обусловлено с недостатком фреона или засором капиллярной трубки. Высокое давление свидетельствует на перезаправку или наличие воздуха в контуре.

Измерьте температуру нагнетательного трубопровода. Она должна быть нагретой, а всасывающего – холодной. Номинальное давление на всасывании для домашних систем как правило составляет в интервале от 0.4 до 0.8 бар.